臺車參數

油缸	型號	數量/套
頂升油缸	180*300	4
平移油缸	100*300	4
側向油缸	100*300	4

臺車行走	型號	數量	行程m/s
主行走	齒輪式減速機	4
副行走	行走輪	4

臺車配件	型號尺寸
液壓油管	雙層鋼絲 約280米
對絲	16對18 18對18 三通
螺絲	8.8級 10.9級 高強度
銷子	直徑35mm*110mm   35mm*120
鏈條	24A節距38

陜西金興鋼結構有限公司

 

臺

車

安

裝

手

冊

                電話：029-68871188   

                手機：18602916611

 

     公司地址：西安市未央區金橋國際

     工廠地址：陜西省西安市戶縣大王鎮

 

目錄

..部分   簡介

 

 一、概要

 

 二、各部分組成

 

 三、機、液、電系統

 

 四、主要技術參數

 

第二部分   安裝及使用

 

 一、臺車的安裝

 

 二、臺車的使用

 

 三、注意事項

 

 

 

 

 

 

..部分 簡介

一、概要

    全斷面鋼模板襯砌隧道臺車（簡稱臺車），是以電動機驅動行走機構帶動臺車行走，利用液壓油缸和螺旋千斤調整模到位及收模的隧道混凝土成型的機器。它具有成本較低、結構可靠、操作方便、襯砌速度快、隧道成型面好等優點，廣泛使用在電站、鐵路及公路隧道中。有全圓、馬蹄形、城門拱形，它使用與任何曲拱斷面，不管是單線鐵路隧道，還是三車道高度公路隧道等。

二、各部分組成

臺車一般由模板總成、托架總成、平移機構、門架總成、行走機構、液壓系統、側向支撐千斤、門架支撐千斤等組成。

   1、模板總成：模板有兩塊頂模，兩塊邊摸構成橫斷面，頂模與頂模之間通過螺旋連接成整體，邊模與頂模通過絞耳連接，模板每節一般做成1.5米寬，由8節組合成12米襯砌長度，模板之間均由螺旋連接而成。模板上開有品字型工作艙，頂部設有注漿裝置，供操作及檢查用。

   2、托架總成：托架主要承受澆筑時上部混凝土及模板自重，它上承模板，下通過液壓缸和支撐傳力于門架。托架由兩根縱梁，多根橫梁及立柱組成。

   3、平移機構：一臺液壓臺車，平移機構前后各一套，它支撐在門架邊橫梁上，平移滑座上的液壓油缸（GE160/90）與托架縱梁連接，通過油缸的收縮調整模板的豎向定位及脫模，其調整行程200mm，額定工作壓力160kg/cm2，.大推力28噸，.大承載力50噸，水平方向上的油缸（GE90/50）用來調整模板的襯砌中心與隧道中心是否對中，左右可調行程100mm，工作壓力160kg/cm2，.大推力9噸。

  4、門架構成：門架是整個臺車的主要承載構件，它由橫梁、立柱、縱梁通過螺栓連接而成，各橫梁及立柱間通過連接梁及斜拉桿連接。液壓臺車的門架由鋼板或型鋼組焊而成整個門架**有足夠的強度，剛度和穩定性。

  5、主從行走結構：液壓臺車的主從行走結構各兩套，它們鉸接在門架縱梁上。主從行走結構由Y系列電機驅動一級齒輪減速后，再通過兩級鏈條傳動減速，行走速度約8M/min，行走齒輪直徑￠400mm。

  6、側向液壓油缸：側向液壓油缸主要為模板脫模，同時起支撐模板的作用。側向液壓油缸（GE100/63）工作壓力160kg/cm2。.大推力11噸，.大拉力6.6噸，根據襯砌厚度選用4個液壓油缸。

  7、托架支撐千斤：它連接在門架縱梁下面，臺車工作時，它頂在軌道面上，承受臺車和混凝土的重量，改善門架縱梁的受力條件，**臺車工作時門架的穩定。

三、機、液、電系統

  1、機械系統

臺車行走采用兩套機械傳動裝置，通過一級齒輪減速器和兩級鏈條減速后驅動臺車行走。為實現兩套驅動裝置同步，采用兩臺電機同時啟動。為滿足工況要求，電機可正反轉運行。

  2、液壓系統

   臺車液壓系統采用三位四通手動換向閥進行換向，實現油缸的伸縮，左右側向油缸各采用一個控制，四個豎向油缸各一個換向閥控制，拱架平移油缸各一個換向閥控制。利用液壓鎖對豎向油缸進行鎖閉**施工澆筑時豎向油缸工作的可靠性。

    當換向閥處于中位時，系統卸荷，防止系統發熱；直回式回油濾清器和集成閥塊簡化了系統管路。

  3、電器系統

    電器系統對油泵電機的起停機的正反轉運行控制。行走電機設有正反轉及過載保護。

四、主要技術參數

  1、一個工作循環的理論襯砌長度：12米

  2、襯砌厚度(包括超挖回填厚度)：500mm

  3、軌距間距：7600mm

  4、呈拱半徑R1=5480mm，

  5、臺車運行速度8m/cm2

  6、液壓系工作壓力：160kg/cm2

第二部分  安裝及使用

一、臺車的安裝

臺車的安裝分洞內和洞外安裝。洞內安裝必須現在洞壁上先固定好起吊錨桿，利用手拉葫蘆起吊臺車部件；洞外安裝則通過汽車液壓起重機起吊部件，將臺車安裝好后，啟動行走機構將臺車開進洞內。

臺車的安裝應遵循以下步驟：

  1、確定安裝的基準：按總圖要求，檢查地面是否平整，如有坡度（一般為2%），檢查坡度是否滿足設計要求，否則，軌道地基該挖則挖，該填則填，以**安裝的基準。

  2、鋪設軌道：軌道選用p43kg/m型鋼軌，高度為140mm，支撐在150mm高的枕木上。軌道必須固定；軌道中心距必須達到設計要求，誤差不得大于10mm；軌道高程誤差不得大于20mm；軌道中心與隧道中心誤差不得大于20mm；枕木強度應滿足承載要求，其橫截面為200mm*150mm，長度為600mm，鋪設間距為500mm。

  3、門架的安裝：安裝門架時，橫梁與立柱，立柱與門架縱梁及各連接梁和斜拉桿的連接必須牢固，各固定螺旋必須擰緊；行走輪中心應與軌道中心重合，誤差不得大于5mm。整個門架安裝好后，找準兩根縱梁的中心線，其對角線長度誤差不得大于10mm。

  4、平移小車到位：兩套平移小車支撐在門架兩根邊橫梁上，調節油缸應調節在行程中位。

  5、裝托架總成：先安裝托架縱梁，兩根縱梁支撐在平移小車上的液壓油缸上，然后，依次安裝邊橫梁，中橫梁邊立柱中立柱及各支撐螺旋千斤，注意縱梁中心線與門架中心線平行。兩根縱梁中心線的對角線長度誤差不得大于20mm.

  6、安裝模板總成：模板的安裝應先頂模，將全部頂模安裝到位后，再掛左右邊摸，接著安裝千斤連接梁及各側向支撐千斤。

  7、裝液壓站及液壓管道，配接電氣線路。

  8、部件的檢查：臺車安裝完畢后，全面檢查各部件各部位螺旋連接是否有松動，各連接銷子是否轉動靈活，各螺旋千斤伸縮是否達到設計要求，有關液壓件及管道是否有滲漏，電器接線是否安全絕緣等。

  9、檢查各設計尺寸：檢查臺車各重要尺寸是否達到設計要求。

  （1）臺車軌道面至模板.高處的高度。

  （2）模板左右邊緣的理論寬度。

  （3）模板軌道中心距，如地基有坡度，檢測左右軌面高度。

  （4）模板左右邊緣與地基度是否與設計尺寸吻合等。

二、臺車的使用

   使用臺車必須嚴格按照操作順序及要求，正確使用與維護，以確保臺車安全正常工作，并延長其使用壽命。

  1、臺車行走和就位

  （1）臺車安裝完畢后，臺車行走減速器加滿齒輪油，所有千斤絲桿加上黃油。檢測各部結構是否到位，檢查各部位螺旋連接是否牢固，各連接銷必須可靠且轉動靈活，然后進行初步調試。要求各螺旋千斤動作可靠，各基本尺寸達到要求。

  （2）確定臺車工作位置的軌面標高正確后，**軌道相對隧道中心線堆成，軌面平整。

  （3）準備工作完成后，臺車即可就位，就為前讓液壓系統工作。

  （4）操作多路換向閥手柄，讓側向油缸收回，是下?？偝苫乜s。

  （5）收回豎向油缸，使上?？偝上陆?，在油缸動作前，要縮回相應的托架支撐千斤。

  （6）為方便脫模，要在模板外側涂抹脫模劑（建議脫模劑使用機油、機油比柴油(2:1)、色拉油、菜籽油)

  （7）旋回門架支撐千斤（基腳千斤），使其離開軌面。

  （8）操作臺車行走電器按鈕，使臺車在電機牽引下自動行走到工作位置。

  （9）臺車就位后，鎖定行走輪，旋出基腳千斤撐緊鋼軌，防止臺車移動。

 2、立模

  （1）合上模板臺車的電源開關，按下油泵電機啟動按鈕，讓液壓站工作，配合測量人員，操作多路換向閥手柄，通過調整，使模板外形達到施工要求。

  （2）操作多路換向閥手柄，讓平移油缸工作，左右調節，使模板外形中心線與隧道中心線重合。

  （3）操作多路換向閥手柄，讓豎向油缸工作，升降調節，使上?？偝赏庑芜_到施工要求。

  （4）操作多路換向閥手柄，讓側向油缸工作，伸縮調節，使下?？偝赏庑芜_到施工要求。

  注意：

     1）四個豎向油缸是由四個換向閥手柄控制，操作時一定要使四個油缸同步。

     2）下?？偝蓛蛇叺乃膫€側向油缸由兩個換向閥控制，操作時注意每邊兩個油缸動作同

步。

  （5）臺車模板外形達到混凝土施工要求后，應將托架支撐千斤撐緊托架縱梁，把側向千斤旋出，撐緊千斤連接梁，此時，上下模板總成結合密切。

  （6）關好臺車前后周邊模形板。

 3、灌注

  （1）把混凝土輸送板的輸送管接入臺車，并利用混凝土攪拌機，混凝土運輸車和混凝土輸送泵配合作業，即可進行混凝土灌注。

  （2）通過工作艙**行模板下部混凝土的灌注和搗固，在灌注過程中陸續關閉工作艙。

  （3）.后將輸送管與模板頂部的灌漿口對接，進行.后少量頂部空間的灌漿。完成后，將管中的多余混凝土掏掉，關閉灌漿口。

  （4）當襯砌砼厚度為0.8m時，灌注砼速度必須控制在14m3/小時。當砼速度為1.2m時。其灌注速度必須控制在10m3/小時。假設砼厚度為0.8m，襯砌長度為12m，模板外弧長度為20m。則灌注一模砼時間約20小時。

 4、脫模

  （1）待砼凝固到工程技術要求的質量時。即可脫模。西安拆除臺車前后周邊有關的模板，然后啟動液壓站工作。

  （2）收回側向千斤頂，操作換向閥手柄，縮回側向油缸，收回下模板總成，使其離開砼。

  （3）收回豎向托架支撐千斤頂，操作換向閥手柄，縮回豎向油缸，脫下上模板總成，使其離開砼。

  （4）停止油泵電機。

  （5）清洗臺車，除掉模板表面上粘接的砼，

以上為臺車的一個工作循環，繼續向前襯砌，則重復上面的步驟。

三、注意事項：

  1、每個循環完成后，檢車液壓站的抗磨液壓油用量是否足夠，不夠時應補加。

  2、定期檢查行走電機、液壓電機的控制電路是否工作正常。

  3、每個工作循環完成后，檢查各聯結螺栓是否松動，銷子是否可靠，發現問題及時處理。

  4、每次立模時，要切實安裝好所有撐地螺旋千斤，否則灌注過程中會造成模板變形或跑模。

  5、灌注時，左右連模板應對稱灌注，**臺車受力平衡，兩側砼面高差不得大于500mm。齊拱線以下、盡量灌注慢、根據實際情況、灌注一輛車后，需停止半小時到一小時的促凝時間。

  6、砼凝固時間不宜過長，否則會造成模板變形。

  7、用注漿口灌注頂模過程中，要隨時觀察砼是否注滿，注滿后要及時停止灌注。否則會造成模板變形。

  8、灌注時，如實際厚度大于設計許可厚度時，要對門架結構及有關支撐進行必要的加強。

 

 

隧道砼襯砌模板臺車方案

一、總體

**隧道左洞長448m，右洞長480m，根據工程實際和既有資源，每洞

單獨投入一臺模板臺車進行洞身二次襯砌，其中左洞臺車長10.5m（約重72t），右洞臺車長12.0m（約重82t）。廠家制作組配件，現場安裝、裝飾和配套。臺車為全液壓脫（立）模，電動減速機自動行走，由模板部分、臺架部分、液壓和行走系統四部分組成。型號規格及主要技術參數：

臺車通過凈空尺寸：6*4.2m

臺車行走速度：10m/min（坡度小于5%）

單邊脫模量：100mm

水平調整量：+100mm

系統壓力：160kg/cm2

油缸.大行程：（豎向、側向）300mm

詳見附圖。

二、強度剛度驗核（1、參考文獻：《機械設計手冊..卷》機械工業

出版社出版。2、計算條件：按每小時澆灌2m高度的速度，每平方米承受 5T載荷的條件計算。）

2.1、面板校核 (每塊模板寬1500mm，縱向加強角鋼間隔250mm)

計算單元圖：

其中：q—砼對面板的均布載荷 q =0.5Kgf/cm2

2.1.1、強度校核模型

根據實際結構，面板計算模型為四邊固定模型

b2smax=a()qt公式：

其中 α——比例系數。 當 a/b=150/25=6 α取0.5

t——面板厚 t=0.6 cm

b——角鋼間隔寬度 b=25cm

σmax—— 中心點.大應力

得σmax=0.5x(25/0.6)^2x0.5=434 Kgf/cm2<[σ]=1300Kgf/cm2。合格。

2.1.2 、剛度校核

見強度校核模型 wmax=b()tb4qE公式：t

式中：β——比例系數。由 a/b=150/25=6 β取 0.0284

E——彈性模量 A3鋼板E=1.96x106 kgf/cm2

ωmax——中點法向.大位移。 wmax=0.0284′(250.8)′40.5

1.96′106得：′0.8=0.0055cm

中點法向位移ωmax=0.0055cm<0.035cm。 合格。

2.2、面板角鋼校核。

2.2.1、計算單元

2.2 .2、強度校核

2.2.2.1、計算模型

根據實際結構，角鋼計算模型為兩端固定。

2.2.2 .2、強度校核 Mmax=ql2公式：12 [x=L，.大彎矩在兩端處] 2

得：Mmax=12.5′15012

ql2=23437 kgfcm 公式：M=24 [x=L/2 角鋼中點彎矩] 2

得：M=12.5′150

24=11718 kgfcm 由s=M

W 如圖：

W=BH3-bh37.1′6.3-5.5′5.733

6H=

smax=234376′7.1=30.66 cm3 所以 兩端30.66=764kgf/cm2<1300kgf/cm2

中點s=11718

30.66=382kgf/cm2<1300kgf/cm2 。合格。

2.2.2.3、剛度校核。

見強度校核模型。 ymax=

33ql4公式：

I=BH384EI（中點撓度） -bh

12=108.87 cm4 12.5′150

64得ymax=384′1.96′10′108.87=0.077cm

aH2+bd22.4′25+147′0.822ey1=2(aH+bd)=2(2.4′25+147′0.8)=4.48

ey2=H-ey1=25-4.48=20.52

得：Wz1=216994.48

21699

20.52=4843 cm3 Wz2==1057cm3

s1=2109374843故：面板端應力：=43.5 kgf/cm2<1300 kgf/cm2

腹板端力：s2=2109371057=199.5 kgf/cm2<1300kgf/cm2 由于實際應力小于許用應力。故不用再校核剛度。

2.4、門架強度校核：

2.4.1、計算單元：

F=0.5x0.5x900(模板長)x385(有效受力高度)/5(門架)=17325kgf

2.4.2、計算模型：

門架中。A-A截面（正中間）為門架整體抗彎受力的.大集中點，故只校核A截面抗彎能力。

B-B截面為門架立柱的抗彎受力的.大集中點，故還需要校核B—B截面的抗彎能力。

2.4.3、公式：

門架橫梁A-A截面如上圖

W=BH3-bh3

6H=(30x90^3-16x87.6^3)/(6x90)

=20582cm3

M=425F=425x17325=7363125kgfcm s=M

W故：=7363125/20582=358kgf/cm2<1300kgf/cm2 。合格

門架立柱B—B截面如上圖

W=BH3-bh3

6H=(30x65^3-16x62.6^3)/(6x65)=11060cm3

M=210F=210x17325=3638250kgfcm s=M

W故：=3638250/11060=329kgf/cm2<1300kgf/cm2 。合格

三、主要組成部分及材料

3.1、模板部分：模板面板的材質及型號采用Q235δ10；模板腹板的材質及型號采用Q235δ14；模板連接板的材質及型號采用Q235δ12；模板支撐角鋼的材質及型號采用L75X50X6；模板槽鋼連接梁的材質及型號采用[180#對扣組焊。

3.2、上部臺架部分：上縱梁的材質及型號采用Q235δ12、δ16的板材組焊；連接橫梁的材質及型號采用H鋼250X175；立柱的材質及型號采用槽鋼200#、工鋼200#；橫撐的材質及型號采用槽鋼160#。

3.3、門架部分：橫梁的材質及型號采用Q235δ10、δ12、δ16的板材組焊；立柱的材質及型號采用Q235δ10、δ12、δ16的板材組焊；下縱梁的

材質及型號采用Q235δ12的板材組焊；門架斜撐的材質及型號采用槽鋼200#對扣組焊及工鋼200#；門架連接梁的材質及型號采用H鋼250X175；門架水平及側向剪刀架的材質及型號采用槽鋼120#。

3.4、平移機架：平移小車以組焊件及機加工件組成；平移架的材質及型號采用槽鋼160#組焊件。

3.5、行走系統：行走電機Y10L-6 2臺，減速器ZSY200-50 2臺等。

3.6、液壓系統：油泵CB202S/16Mpa 1臺，油泵電機Y12S4 1臺，電磁制動器MSZD1-200 1臺等。

3.7、附件：側向及頂地千斤的材質及型號采用無縫管φ102X6及機加工件組成；頂升及基礎千斤的材質及型號采用無縫管φ110X6及機加工件組成；行走系統的材質及型號采用Q235δ12、δ16的板材組焊；使用過程中增加附著式振搗器、樓梯和木板通道，安裝防護網和照明設施。

四、鋼結構加工工藝

4.1、下料、矯正和彎曲。

4.1.1、下料：

1、≤10mm厚的鋼板均采用剪板機進行剪切，剪切后用手砂輪對板邊毛刺進行修整。

2、＞10mm厚的鋼板，采用自動氣割機切割，切割后用手砂輪對板邊毛刺進行修整。

3、若對精密組焊件，切割后仍不能達到組焊精度，則需刨邊，焊接坡口用氣割或刨邊成形。

4、容許偏差：鋼板長度及寬度的偏差不超過2mm，型鋼長度偏差不超過2mm。

4.1.2、矯正：

鋼模板矯正后允許偏差：

1、鋼模板橫向不平整度在1m范圍內不超過1mm。

2、型鋼不直度在1m范圍內不超過1mm，無論多長.大不超過3mm。

4.1.3彎曲：

模板面板用10mm鋼板冷彎成形。其容許偏差為與構件組焊后，采用和構件等弧長的樣板進行檢查，其任何一點間隙不大于2mm。

4.2、部件組焊

4.2.1為**組焊后的部件尺寸要求，須：

1、焊前進行拼裝檢查，復核組焊尺寸；

2、單個零件上適當留出焊接收縮余量；

3、組焊時為確保部件精度要求，采用了必要的臺卡具；

4、焊接時根據不同的焊接件，適當控制電流，并采用合理的焊接順序，盡量減少焊接變形；

5、必要時，進行組焊實驗，調整焊接工藝，修整卡具，然后進行正式組焊。

6、模板和門架各部件中，除不連續焊和綴板焊接外，均為主要受力焊縫，必須**焊縫尺寸及焊接質量，為此：

（1）采用結構鋼焊條T42型各種焊條。焊條使用前在適當的溫度下進行烘干。

（2）焊前仔細清除焊接部位的鐵銹、油污、污泥及氣割熔渣，對焊接坡口不符合要求的進行適當處理。

（3）對焊接縫和模板拼接出的貼角焊縫必須有一定深度的熔透性，對不符合要求的清除重焊。

（4）對焊后不要求回火處理的焊件，進行矯正處理，矯正處理時不得損傷原材料和焊縫。

4.2.2、組焊矯正后，允許偏差：

4.2.2.1、模板部分

1、每拼裝一塊模板，相鄰兩塊模板間距偏差不大于1mm；

2、每拼裝一塊模板后，寬度、長度偏差均不大于1mm；

3、工作窗寬度、長度偏差均不大于2mm；

4、每拼裝一塊模板，均在組合卡具內進行組焊，待冷卻后脫卡，不得有任何變形。

4.2.2.2、門架部分

1、對互換性比較多的桿件，均采用模具進行加工。

2、為確保立柱、橫梁、縱梁的焊接質量，防止漏焊、少焊，應嚴格控制焊接順序。

4.3、鉆孔

鉆孔必須有嚴格的工藝要求，確保鉆孔精度，對鉆空工藝要求如下：

1、各部組焊件上的孔，一般情況下在組焊后進行鉆孔。

2、對有互換性要求的構件，其鉆孔采用樣板模具進行。樣板模具上的孔采用精密劃線方式劃出，樣板上的孔位誤差不得超出下列限度：

（1）、相鄰鉆孔套中心間距±0.25mm；

（2）、板邊鉆孔套中心間距±0.35mm；

（3）、對角線鉆孔套中心間距±0.3mm；

3、鉆孔光潔度：鉆孔后孔面光潔度確保為25μm，清除孔面的飛邊和

毛刺。

4.4、試拼裝

為對設計性能和加工尺寸進行檢查，在鋼模臺車加工完畢后，即進行試拼裝。試拼裝時，按使用狀態裝齊全部零部件、螺栓、絲桿、液壓及行走系統。試拼裝時，不得使用重錘敲打，螺孔或銷孔不用過沖，不擴孔。如發現孔或銷位不對時，應慎重研究，妥善處理。

4.4.1、模板拼裝允許誤差為：：

1、模板直徑（任何部位）±8mm，長度±14mm。

2、模板兩端托梁內側構成的對角線長度±15mm。

3、模板所有接縫與模板工作窗的接縫均應密貼，允許縫隙不超過2mm，且不允許有凹凸不平現象。

4、板縱向的鉸耳均在同一軸線上，以**轉動自如。

4.4.2、臺車門架允許的拼裝誤為：

1、門架凈跨度±4mm。

2、兩端門架間距±7mm。

3、門架立柱中心線構成的對角線誤差為±10mm。

4、門架立柱中心線和垂直油缸的同軸度為1/1000。

5、沿縱向排列的側向油缸和側向絲桿千斤在同一平面內。

6、垂直油缸收縮到.低位置時的頂面應在同一水平面內。

4.5、臺車組裝完畢后就進入產品出廠前的綜合檢驗。

首先，檢測模板的外表面輪廓，平面度誤差在5mm以內，每塊模板之

間的接合縫在2mm以內，局部接合縫允許在3mm內，模板與模板之間的錯臺在2mm以內，局部錯臺允許在3mm內。

其次，檢測液壓系統的運轉是否正常。用調壓閥將系統壓力調整到的額定壓力16Mpa，重復油缸的伸縮動作100次，監測各個動作油缸伸縮是否正常，是否有漏油、發熱的情況。在動作時并監測模板動作時，臺車各部位是否有干涉。

.后，檢測電器系統的運轉是否正常。將電機開啟后，檢測其起動電流和運轉電流是否正常，各元件的接觸是否正常，運轉120分鐘后，電器系統是否過熱。

在出廠檢驗的各項中，如有任何一項檢測不合格臺車都不允許出廠，質檢部門不得發給出廠合格證。

4.6、涂漆和編號

在鋼模臺車試拼裝達到設計要求后，再進行除銹、涂（噴）漆、編號。涂漆前，先行除銹，清除焊渣、污垢，在干燥的情況下涂漆。

4.6.1、涂漆：

1、與混凝土直接接觸的模板表面涂清漆一遍。

2、不與混凝土直接接觸的模板內表面，以及幅板、縱梁上部臺架等先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍紅色油漆。

3、門架的橫梁、立柱、縱梁等先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍紅色油漆。

4、臺車的樓梯，走道，平臺，腳手架等只涂一遍防銹漆。

5、油缸涂藍漆。

6、行走機構先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍黑色油漆。

4.6.2、編號：

為便于零部件的識別，**現場順利組裝，加快現場組裝速度，臺車主要零部件在試拼裝后進行編號。編號采用深藍色油漆在零部件的醒目位置，整齊、有規律、美觀、清楚。

5.1.1、質量檢驗

1、各部件連接牢靠，無松動；

2、鋼模板橫向不平整度在1m范圍內不超過1mm，外表面輪廓，平面度誤差在5mm以內；

3、模板間接縫在2mm以內，局部結合縫允許在3mm以內，錯臺在2mm以內，局部允許在3mm以內；

4、液壓壓力到額定壓力16Mpa，重復油缸伸縮動作，油缸伸縮正常，無漏油、發熱現象，且對臺車各部位無干涉；

5、電機開啟后，啟動電流和運轉電流正常，各元件接觸正常，運轉120min后，電器系統無過熱；

6、行走自如，無阻滯。

襯 砌 臺 車 簽 收 單

                                            施工單位：                                                                                    驗收日期：                

 

 

                                                                                                                                         陜西金興橋遂機械設備有限公司

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